这种造型机的造型方式成功与否取决于以下三点：

1、下型采用底射加砂，是否能实现加砂均匀性。

2、下型在输送及合型过程中是否被损坏或变形。

3、能否合型精度在允许的范围内。

为验证这三个关键问题，当主机于1977年安装完成后，作了单动造型机造型试验，初步证实了该机所采用的造型方式可行的，在此基础上，为进一步进行生产性试验，配制了简易供砂系统，步移输送机，压铁装置于今年6月投入生产性调试，基本情况如下：

1、底射加沙：当型砂配比及性能达到高压造型要求时，即水份不超过4.2%，型砂流动性达到70%左右时(“GF”仪)底射加砂能达到均匀加砂的要求，此时射砂压力控制在2·5一3公斤/厘米“。

2、顶射加砂：本机上箱采用顶射，因而未出现射不出及局部缺砂现象，对型砂的水份要求也不是很严格，射砂压力也较低1.5一2公斤/厘米2。

3、砂型成型情况；本机虽然采用射砂，但射砂压力低，又采用多口射砂，因而砂型的紧实主要靠压实，由于采用型板直接加压法，因而当比压在在8公斤/厘米“时，铸型分型面及型腔处硬度可达90左右，偏差不超过5，在铸型的r侧面沿高度硬度偏差也不超过5。当型砂性能达到普通高压造型用型砂的性能时，起模在没有震动情况下也能获得轮廊清晰的铸型。

4、当砂型紧实质量完好时，下型推送没有损坏，也无变形。

下型脱箱力为1吨左右，换算成压强为1.1公斤/厘米2。下型推送力为0.6吨，换算成压强为.07公斤/厘米z。

5、由于下砂箱加工未达到要求的尺寸，

使下型略大于上砂箱尺寸，因而当下型进入上箱时产生“切砂”现象，但这并不影响合型精度，在合型过程中，也未出现下型压坏现象。经浇注所获铸件来看，合型精度符合要求。合型力测定为0.7吨。按利用率70%换算成压强为0.5公斤/厘米。另外为避免上述的“切砂”等现象，今后在合型方式上准备改成自上而下的合型方式。下型脱箱后，侧面的膨胀量，经测定为千分之。，5一0.7。

通过目前生产性试验看出，只要上下造型机在安装时，达到安装精度要求，则从下砂箱侧板处弓}出的限位槽及合型处的二型框可以不需要。

另外如合型托板改成浮动式，则可降低下型位移的尺寸精度(目前正在修改中)。

本机在生产性试验中也暴露出一些问题，其中主要是：

1、由于砂箱排气塞未达到加工精度要求，缝隙太大，加之排气通道布置不够合理，从而在射砂时有喷砂现象。

2、下型起模后在型腔内有一些浮砂，为此需要配装，喷涂分型剂的装置。

3、在液压系统和电气控制方法上也存在   问题。目前该机生产率可达100一120整型/小时。