1、工艺流程的拆分
常规的覆砂造型的5个工序是在同一工位上按顺序动作的，在覆砂造型的过程中，铁型在同一工位停留时间过长，图2清晰地表达了覆砂造型时间状态分布情况。
如能将五个工序分解为若干个工位进行，则能降低铁型在同一工位的停留时间。
2、工序的顺序整合
由覆砂造型工艺流程可知，造型机在完成一次覆砂造型之后，又重新开始下一次工作，因此，可将覆砂造型过程视为一个封闭循环流程，即环形流程，这样就可地将各工位按顺序衔接起来。
3、工位的时间优化
由于各个工序消耗时间不同，出现了工位时间分配不均的情况，导致循环节拍紊乱。解决方法是：优化时间分配，将工位内耗时较长的工序，分配给相邻工位。在工位Ⅰ，合模和射砂工序所用时间为共15s，而在工位Ⅱ，固化工序所用时间为70s，则可将固化工序的前15s时间分配至工位Ⅰ；同理，将固化工序的后25s分配至只需耗时5s进行脱模工序的工位Ⅲ，工位Ⅳ需耗时20s完成模具清理工序，为各工位等时间循环运转，则在工位Ⅳ增加10s自由时间，这样，每一个工位时间都被平均分配为30s，实现了等时间连续循环运转过程。
4、循环式覆砂造型工艺
通过上述分析，了一种循环式覆砂造型方案，即：铁型进入工位Ⅰ后，完成合模与射砂工序，并进行了型砂前期固化；30s后，铁型被转移至工位Ⅱ，进入中期固化阶段；又30s，进入工位Ⅲ，完成末期固化和脱模工序。可以看出，整个覆砂造型过程中，在时间上没有苛扣，从而了覆砂造型质量，如果每个工位都同时工作，则每30s即可造出一型，即该方案的造型效率为120型/h，这对现有的覆砂造型效率来说，是一个质的突破。而在工位Ⅳ，不仅增加了模具清理时间，而且清理工作变为一模一清，很好地解决了清模时间集中问题。
同理，如若进一步提升覆砂造型机的造型效率，可将覆砂工艺流程拆分成 多工位循环造型，如六工位，造型效率可达180型/h；八工位，造型效率可达240型/h。
全自动造型机液压传动的优点
全自动造型机液压传动和机械传动、电力传动、气压传动比较，具有以下一些优点：
(1)液压传动装置的控制、调节比较简单，操纵方便而且省力，容易实现自动化。尤其是液压传动和电气控制联合使用时，能获得各种复杂的顺序动作和远程控制。
(2)在液压传动系统中，由于用压力控制阀或设计专门的过压保护回路可方便地限制系统压力的大小，因而液压传动装置能够自动防止系统过载，避免事故发生。
(3)由于液压介质具有良好的润滑性能和防锈性能，因而液压元件在工作过程中，其相对运动表面间能自行润滑，使液压元件具有较长的使用寿命。
(4)液压元件便于实现标准化、系统化和通用化，因而可组织厂进行大批量生产。
(5)液压传动能地简化产品机械结构，减少零部件数量，提高产品质量，降低产品成本。
(6)液压传动在输出同等功率的情况下，其结构紧凑，体积小，重量轻，承载能力大。由于体积小、重量轻，因而液压传动装置的惯性小，反应，动作灵敏。
(7)液压传动可以在很宽的调整范围内方便地实现无级调速，而且调速性能好。
